工件加工后端面产生中凹？ 工件表面的最后加工方法？

塑胶模具开模不平衡,该怎么修理?

1、机台方面：机台的塑化量或加热功率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。

2、原料干燥不够；产品存在胶厚薄不均现象，模具排气不良，原料易分解都可能造成产品气泡. 充分干燥原料，增大模具排气，尽量减少胶厚薄不均现象. 1复印机，磁性材料的啤塑问题。 应采用高模温，快速射胶方法. 产品包胶，水口边缩水问题。 模具排气不良，射胶速度慢，保压压力和时间不够，都能造成水口缩水。

3、五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。 2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。 3）：检查是否反铰。

4、材料流动性太差，可以提高成型温度，增大注塑压力，或换用其他流动指数更高的原料；2，模温过低，提高模温；3，模具排气不好，增加或修改排气槽。成性方面可以提高模温，提高料温，调整射速。模具方面可以加大浇口，改浇口位置（远离孔位）。如果产品不要求外观，而是要求强度。

5、解决办法：（1） 塑胶模具修正：修正顶针；设置起张紧作用的拉料销等； 必要时公模加咬花调节变形 （2） 注塑成型修正：调整公母模模温降低保压等小件变形的调节主要靠压力大小及时间﹐大件变形的调节一般靠模温。

6、成品顶出时太热；塑料温度太低；厚度不匀或产品的形状特别；进料太多；一个进料口以上，各进料口进料不平衡；顶出系统设计不良；模温不一致；进料口周围填挤材料太多。注塑产品冷却变形对应的措施 成品顶出时太热 A 降低塑料温度尚未凝固；B 降低模温；C 延长开模时间。

车削端面时产生凹面和凸面的原因是什么

但由于用偏刀由外向中心进给时是用副切削刃进行切削，同时受切削力方向的影响，刀尖易扎入工件形成凹面，影响工件质量。因此，在精车端面时，偏刀再最后一次走刀应由中心向外进给，这样能避免下述缺点如图。用弯头车刀车端面时，由于是利用主刀刃来进行切削，所以，切削顺利，适用于加工较大端面。

无心磨床加工后有细腰形或腰鼓形怎么办?

1、调整前后导板至正确位置。②导轮修整呈中间凹下状，切入法磨削时磨削轮修整中间凸出，均导致工件呈细腰形。正确修调导轮和磨削轮，消除凹凸现象。工件产生腰鼓形：①前后导板均偏向于导轮，工件倾斜进入磨削区，使前端磨去较多；工件将要推出磨削区时，使后端磨去较多。需正确调整前后导板。

2、适当调整工件的中心高度。加工工件产生细腰或腰鼓的形状：在加工前，需调整前、后导板的位置，调整到正确的位置。

3、第一， 要选择合理的金刚钻进给速度，不能使用粒度过粗的磨削轮。第二， 要使用清洁并且有一定浓度的冷却液。第三， 如果磨削量太大时出现了表面烧伤情况，可以增加磨削次数来改善这种情况。第四， 要使用软硬适中的磨削轮并且还要仔细平衡磨削轮。第五， 导轮速度要适中，速度太快时要适当降低转速。

4、①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等②导轮转速太高。适当降低导轮转速。③工件中心过高，引起跳动。适当降低托板高度。④托板刚性不足。加厚托板并紧固。（4）工件前端表面切去一块。

5、磨床中间让刀太厉害的原因，对于磨床中间让刀的现象，经常是出现在外圆磨中磨细长轴经常出现，由于让刀和弹性弯曲变形，工件易产生腰鼓形.细腰形.椭圆形等几何形状误差。以及砂轮不经常修整使磨削时径向力增大，以上现象都能出现让刀太厉害原因。磨床磨工件出现烧刀的现象。